Установка для производства инертного газа



Установка для производства инертного газа

Инертные (редкие, благородные) газы представляют собой одноатомные газы, не имеющие цвета и запаха. К ним относятся шесть элементов периодической системы Менделеева: гелий, неон, аргон, криптон, ксенон, радон (He, Ne, Ar, Kr, Xe, Rn). Инертность данных газов обусловлена устойчивостью внешней электронной оболочки атомов (у гелия составляет 2 электрона, и 8 электронов у остальных благородных газов). Инертные газы содержатся в небольшом количестве в природных горючих газах, а также в горных породах. Они присутствуют в воде и нефти в растворенном виде. В нормальных условиях кубометр воздуха заключает в себе приблизительно 9,4 литра инертных газов. Наиболее распространен в воздухе аргон, а в природных газах — гелий. Образование инертных газов в природе происходит за счет ядерных реакций. Некоторые газы имеют космогенное происхождение. Источником радона выступают радиоактивные препараты урана. Гелий является природным горючим газом.

Производство инертных газов основано на принципе разделения атмосферного воздуха. Сначала производится азот, а в виде побочного продукта во время разделения газовой смеси выделяется аргон. Аргонная фракция отбирается благодаря тому, что аргон более летуч в сравнении с кислородом, но менее – в сравнении с азотом. После очищения аргона от азота и кислорода его чистота может достичь 99,99%. Аргон также получают в аммиачном производстве, используя отходы, например, после связи большей части азота водородом.

В настоящее время производство инертных газов очень важно для промышленности и производства. Азот не допускает окисления и порчи продуктов, и поэтому применяется в фармацевтике и пищевой промышленности. Инертные газы применяют для обеспечения пожарной безопасности и взрывобезопасности в химических и нефтехимических производствах. Аргон и гелий необходим в дуговой сварке металлов. Использование ксенона в основном объясняется его способностью взаимодействия с фтором. В области медицины его применяют для рентгеноскопии мозга. Он способен поглощать рентгеновское излучение, и совершенно безвреден.

Производство газов может осуществляться при помощи различных генераторов. Генераторы мембранного типа имеют специальные фильтры, позволяющие производить инертный газ с малой долей кислорода. Адсорбционные генераторы имеют специальные вещества, способные селективно поглощать различные газы. В любом случае, установки газоразделения способны получать инертный газ в количестве, достаточном для любого предприятия. Также с помощью газоразделительных установок и генераторов инертного газа осуществляется тушение пожаров.

Таким образом, производство инертных газов на месте их непосредственного потребления, по сравнению с покупкой газов в баллонах, экономит и время, и денежные ресурсы предприятия.

Источник

ПОЛУЧЕНИЕ ИЗ ВОЗДУХА ИНЕРТНЫХ ГАЗОВ

Когда Лемюэль Гулливер, «сначала хирург, а потом капитан нескольких кораблей», попал в страну Бальнибарби, ему было дозволено осмотреть Великую Академию Прожектеров в Лагадо.

Там он увидел «универсального искусника» и пятьдесят его помощников, посвятивших себя странным исследованиям. В частности, они «сгущали воздух в вещество сухое и осязаемое, извлекая из него селитру и процеживая водянистые и текучие его частицы».

Эту, на взгляд Свифта, забавную чепуху ему понадобилось придумать, чтобы осмеять ученых-схоластов своего времени, предававшихся бесплодным мудрствованиям. В соответствии с принятыми тогда взглядами Свифт считал бессмысленной какую-либо обработку воздуха.

Однако история в данном случае подшутила над Свифтом: сам того не подозревая, он оказался пророком. Через полтора—два столетия вымышленные занятия прожектеров обратились в будничную реальность, притом далеко обогнавшую фантазию великого сатирика.

Исследование состава воздуха привело к открытию входящих в него газов и к выработке методов их разделения. Выделяемые из воздуха газы нашли широкое практическое применение. Ныне исходя из воздуха получают и «сухие вещества», в том числе селитру, и множество более сложных химических соединений.

Как из воздуха получают инертные газы

Современные мощные воздухоразделительные машины производят огромные количества кислорода и азота. Попутно идет извлечение неона, аргона, криптона и ксенона; это требует только некоторого изменения технологического режима и введения в воздухоразделительные машины дополнительных устройств.

Воздух — не только практически единственный, но и неисчерпаемый и неизменный по составу источник получения этих четырех благородных газов. В литературе нередко приходится встречать сетования на то, что сырьевые ресурсы нефти, горючих газов и ряда элементов медленно истощаются: они химически изменяются (сгорают) или рассеиваются в результате человеческой деятельности.

Инертным газам такая участь никогда не будет грозить. Как бы интенсивно ни извлекали их из воздуха, они вновь и вновь туда возвращаются после использования, не меняя свой химический состав и физическое состояние и без каких-либо потерь.

При таком положении те 20 млрд. т криптона и 1 млрд. т ксенона, которые содержатся в земной атмосфере, в состоянии обеспечить на неопределенно долгие времена потребности человечества в этих газах при любом высоком уровне их потребления. А потребление, по всем данным, будет продолжать свой бурный рост. В наши дни инертные газы являются активными элементами технического прогресса.

Правило постоянства (точнее, очень медленного наращивания) запасов четырех инертных газов не нарушит и ксенон, даже в том случае, если производство его соединений достигнет внушительных размеров. Ведь использование любого соединения неизбежно сопровождается высвобождением ксенона и его возвращением в атмосферу.

Как осуществляют разделение воздуха на его основные компоненты? В принципе этот процесс прост. Воздух очищают от углекислоты и влаги и с помощью глубокого холода сжижают. Далее жидкий воздух постепенно испаряют. Поскольку кислород кипит при более высокой температуре (на 12,9°), чем азот, то вначале последний испаряется в почти чистом виде, и остающаяся в испарителе жидкость обогащается кислородом.

Чтобы добиться полного разделения, процесс много-кратно повторяют, для чего испарившуюся часть вновь конденсируют, пропуская противотоком стекающей вниз жидкости (флегме). Описанный процесс многократной фракционной перегонки называется ректификацией.

Его осуществляют в вертикальных цилиндрических трубах (колоннах), снабженных горизонтальными перегородками в виде металлических сеток или колпачков для увеличения поверхности контакта жидкости с газом, обменивающихся теплом. В конечном счете на верху колонны собирается почти чистый газообразный азот, а внизу — почти чистый жидкий кислород.

Обычно используются аппараты двухкратной ректификации . Аппарат состоит из двух сочлененных колонн — нижней высокого давления и верхней низкого давления — и промежуточного конденсатора, служащего испарителем у верхней колонны.

Он представляет собой заключенный в кожух пучок трубок, впаянных в решетку. Внутреннее пространство трубок сообщается с нижней колонной, где давление 5,2—5,5 ат, а пространство между трубками конденсатора соединено с верхней колонной, где давление в десять раз ниже.

Читайте также:  Чем должен быть оснащены парогенераторные и водонагревательные установки

Воздух поступает в нижнюю часть нижней колонны, в ней происходит сжижение воздуха и грубое разделение его на азот и кислород. Окончательное разделение происходит в верхней колонне. Из ее верхней части отводится азот, а из пространства над конденсатором —кислород. Низкое давление здесь способствует испарению жидких газов.

Современные воздухоразделительные установки позволяют получать в значительных количествах не только аргон, но и неон и криптон, а в близком будущем станет возможным получение на них и ксенона. Ныне мировая выработка неона и криптона исчисляется многими тысячами кубометров в год, и ожидается ее рост в среднем на 14% ежегодно в соответствии с ростом производства кислорода.

Каждый из инертных газов вначале получается в виде сырого концентрата, имеющего много примесей. Далее концентрат подвергается очистке химическими или физическими методами, а иногда теми и другими.

Источник

Сравнение различных способов получения азота: преимущества выработки инертных газов на собственном оборудовании

В предыдущей статье мы подробно рассмотрели метод выработки азота путем короткоцикловой безнагревной адсорбции (PSA), а также — какое оборудование использует данная технология, и в чем состоят особенности производства азота. В данной статье мы разберемся в преимуществах и недостатках различных способов получения азота для применения его в технологических процессах на предприятии.

Такой сравнительный анализ поможет узнать тонкости различных технологий получения промышленных газов и определиться в выборе оборудования.

1 Получение азота от сторонних поставщиков

Приобретение или аренда газовых баллонов

Данный способ предполагает заказ и получение сжиженного газа в специальных сосудах – газовых баллонах. Оксид азота вырабатывается в криогенном оборудовании и под высоким давлением (300 атм) закачивается в тяжелые толстостенные емкости, которые затем доставляют потребителям. Один газовый баллон емкостью 40 литров вмещает 5,7 м3 технического азота (по ГОСТ 9293-74).

При расчете потребности промышленных газов из баллонов можно воспользоваться следующей таблицей:

Таким образом, в относительно небольшой таре под высоким давлением можно хранить жидкий азот или другие промышленные газы. Периодические закупки или аренда газовых баллонов осуществляется самим потребителем по мере необходимости.

  1. Подходит для небольших предприятий, которым требуется ограниченный объем рабочей среды.
  2. Простой монтаж и подключение к технологическому процессу. Газовый баллон имеет компактные габариты, поэтому его легко устанавливать в помещениях с ограниченной площадью.
  3. Допускается пиковый (максимальный) расход промышленных газов.
  1. Газовые баллоны никогда не опустошаются полностью на 100%, поэтому предприятие переплачивает за газ, который фактически не будет использован для технологических процессов.
  2. При подключении баллона к оборудованию часто происходят утечки, что негативно воздействует на окружающую среду и влечет за собой финансовые потери.
  3. Газовые баллоны представляют собой толстостенные тяжелые емкости, которые требуют физической силы для переноски и установки на месте.
  4. Затраты на приобретение, доставку, возврат пустых баллонов и потери азота при подключении значительно выше, чем производство промышленных газов непосредственно у потребителя.
  5. Даже если поставщик азота имеет безупречную репутацию и перебоев с поставками азота по его вине никогда не было, всегда существует риск возникновения форс-мажорных ситуаций (пробки на дорогах, ДТП, карантинные ограничения на передвижения транспорта и т.д.).
  6. Для подсоединения баллонов к технологическому оборудованию требуется специальная система переключения, которая создает перерывы в работе. Такая система не подходит для технологических процессов, требующих непрерывную подачу азота.
  7. Стоимость жидкого газа в баллонах значительно выше, чем стоимость газа, произведенного на собственном оборудовании. Особенно разница ощутима для предприятий, где требуется большие объемы азота.
  8. Транспортировка, погрузка/разгрузка газовых емкостей всегда сопровождается травмоопасными ситуациями.

Криогенная цистерна азота

Криогенная цистерна азота

баллоны для азота

Баллоны с азотом

Установка цистерн для жидкого азота

Другой способ получения азота – это установка на предприятии специальных емкостей, которые по мере необходимости заправляют жидким азотом. Такие баки приобретаются или берутся в аренду у газовых компаний, которые доставляют газ в специальных автоцистернах с термоизоляцией. Для выработки рабочей среды из таких цистерн требуется дополнительное оборудование – испаритель, который преобразует азот из жидкого состояния в газообразное. Как и азот в баллонах, жидкий азот производится на криогенной установке.

  1. Способ получения азота из цистерн более экономически выгоден, чем заказ газовых баллонов.
  2. Допускается пиковый (максимальный) расход газа, т.к. он всегда в наличии.
  3. Возможность изменения производительности системы (преобразование азота из жидкого состояние в газообразное), при условии, если производительность испарителя соответствует новым параметрам.
  1. Несовершенство изоляции цистерн для хранения жидкого азота. При нагревании рабочей среды, происходит ее испарение и повышение давления в емкости. При достижении давления определенных параметров, срабатывает предохранитель, который выпускает часть азота. Таким образом, предприятие несет безвозвратные потери от испарения.
  2. Утечки азота негативно влияют на экологию.
  3. Долгосрочность договоров на заправку цистерн с жидким азотом (как правило, газовые компании заключают договоры на поставку газа минимум на 3-5 лет, что не всегда выгодно потребителю).
  4. Установка цистерны для жидкого азота потребует подготовки фундамента и приобретение испарителя.
  5. При установке цистерны потребуется контроль над уровнем температуры окружающего воздуха, так как при низких температурах испаритель может выйти из строя.
  6. Работа с жидким азотом требует соблюдения правил безопасности, т.к. его температура хранения составляет -195С.

2 Собственное производство азота

  • Вы можете самостоятельно регулировать степень чистоты азота, который вам требуется в зависимости от производственных потребностей. Например, для закачки азота в шины не требуется азот высокой степени чистоты. В данном случае, добиваться высокой степени очистки азота, как при криогенных технологиях, будет неэффективно и убыточно.
  • Производство жидкого азота основана на криогенных технологиях, а мембранные генераторы азота и установки PSA Атлас Копко (для короткоцикловой безнагревной адсорбции) не используют низкие температуры. Данное оборудование разделяет рабочую среду на компоненты разными способами, но для их работы одинаково необходим сжатый воздух.

Преимущества собственного производства азота:

  1. Возможность подобрать оборудование требуемой производительности под собственные технологические нужды – мембранный генератор азота или установки для короткоцикловой безнагревной адсорбции (метод PSA), компрессор, фильтры.
  2. Отпадает зависимость от поставщика промышленных газов.
  3. Исключаются случаи перебоев в поставках газа – азот в требуемых объемах производится на предприятии.
  4. Исключаются потери азота при транспортировке и подключении оборудования.
  5. Возможность оборудования площадки для производства азота в нужном помещении.
  6. Возможность регулировать чистоту газов в соответствии с производственными потребностями.
  7. Безопасность выработки инертных газов.
  8. Снижение негативных последствий вследствие утечек азота.
  9. Отсутствие безвозвратных потерь.
  10. Возможность иметь азот постоянно, особенно для непрерывных технологических процессов.
Читайте также:  Установка автосигнализации волгоград советский район

Как подобрать генератор газа для вашего предприятия

  1. Заказ компонентов для монтажа оборудования у разных поставщиков может затруднить и затянуть по срокам интеграцию и обслуживание оборудования.
  2. Для полноценной работы генераторных установок следует разработать специальные меры для обеспечения пикового расхода (например, буферный бак, буферный бак высокого давления, резерв жидкого газа).
  3. Следует заранее произвести расчет потребности азота на предприятии, чтобы подобрать оборудование и компоненты по оптимальным параметрам.

Мы предлагаем два вида генераторов газа для производства азота: мембранного типа и типа PSA (для сверхчистого азота):

Мембранные генераторы азота (технический азот)

Генераторы азота PSA (сверхчистый азот)

Источник

Воздухоразделительные установки и газоразделительное оборудование

Углеводородные установки (подготовка попутного нефтяного газа)

Подготовка газа для использования в качестве топлива на газопоршневых (ГПЭС) и газотурбинных (ГТЭС) электростанциях. Повышение метанового числа.

  • Повышение метанового индекса (число) газа на 15–60 единиц.
  • Снижение содержания С4+ в 2,5–6,0 раз. Остаточное содержание — менее 2% об.
  • Снижение содержания С5+ в 6–12 раз. Остаточное содержание — менее 0,5% об.
  • Повышение содержания метана на 8–20% об.

Подготовка нефтяного газа к дальнейшему потреблению с применением мембранной технологии «Грасис» CarboPEEK позволяет значительно повысить качество попутного газа за счет снижения в нем содержания тяжелых углеводородов и серосодержащих примесей и полностью исключить присутствие аэрозолей, капельной влаги (сухой отбензиненный газ) и твердых частиц.

Подготовка газа до требований газотранспортной системы: по точке росы газа по воде и углеводородам, по содержанию тяжелых углеводородов и сернистых соединений

  • Для природного газа с низким содержанием тяжелых углеводородов обеспечение только осушки по воде с сохранением теплотворной способности газа;
  • Для ПНГ с высоким содержанием тяжелых углеводородов — одновременная осушка и по воде, и по углеводородам с корректировкой значения теплотворной способности и числа Воббе.

Удаление сероводорода из газового потока

Снижение концентрации не только сероводорода в 10–250 раз, но и паров воды, диоксида углерода вкупе с тяжелыми углеводородами.

  • При содержании сероводорода до 0,1–0,2% моль. газ может быть подготовлен до требований СТО Газпром 089–2010;
  • Подготовка газа с содержанием сероводорода до 5% об., при 100% влажности и содержанием диоксида углерода до 30–35% об.

Подготовка шахтных газов для электрогенерации

Высокотехнологичные мембранные установки «Грасис» позволяют изменить теплотворную способность шахтного газа и попутного нефтяного газа с высоким содержанием азота и подготовить их в качестве топлива для ГТЭС, ГПТС, котельных.

Хелатные установки жидкофазного окисления (сероочистка газа) — экологичное решение для глубокой сероочистки природного и попутного нефтяного газа. НПК «Грасис» выполняет весь комплекс работ от проектной оценки и обоснования до поставки оборудования сероочистки.

  • Гарантированное снижение содержания сероводорода в сотни и тысячи раз при широком диапазоне давления процесса от 0.1 МПа до 10 МПа.
  • Установки сероочистки преобразовывают H2S в элементарную утилизируемую безвредную серу: сера используется в качестве добавки при производстве сероасфальтобетона либо подвергается захоронению.

Азотные установки и станции

НПК «Грасис» занимает лидирующие позиции в области производства мембранных генераторов и оборудования для работы с азотом. Мембранные азотные генераторы – газоразделительные системы, позволяющие получать азот до 5 000 м³/ч из атмосферного воздуха. При производстве генераторов используются половолоконные мембраны, устойчивые к составу подаваемого на разделение воздуха. Оборудование высоко автоматизировано, простое в эксплуатации и обслуживании. Выдается полный комплект разрешительной документации и сертификатов.

Компания «Грасис», обладая более чем опытом производства воздухоразделительного оборудования, предлагает полностью автоматизированные мембранные комплексы, производящие азот из атмосферного воздуха. Любая из установок «Грасис» проектируется и производится согласно техническому заданию заказчика индивидуально. Азотная установка экономична, надежна и проста в эксплуатации.

Компания «Грасис» производит высокотехнологичные стационарные автоматизированные установки по выделению азота из атмосферного воздуха. Азотные установки работают на основе технологии разделения воздушной смеси с помощью адсорбирующих материалов последнего поколения, что позволяет получать азот высокой чистоты. Оборудование изготавливается в индивидуальном порядке, исходя из технических требований заказчика.

Для удовлетворения потребностей в небольших, качественных и недорогих азотных генераторах научно-производственная компания «Грасис» предлагает серийно выпускаемые адсорбционные генераторы NITROPOWER. Данные типы установок выпускаются в двух вариантах NITROPOWER и NITROPOWER PLUS, которые предлагаются в различных комплектациях и могут быть оснащены набором дополнительных опций.

Чистота азота — до 99,999%

Мобильные мембранные азотные станции

Компания «Грасис» предлагает оборудование для производства азота в полевых условиях и различных климатических зонах. Станции по разделению воздушной смеси работают на основе технологии мембранного газоразделения. Станции могут варьировать чистоту вырабатываемого продукта в широких пределах.

Передвижные азотные компрессорные станции

Компания «Грасис» предлагает лучшие по характеристикам азотные компрессорные станции среди существующих сегодня на рынке для производства газа в полевых условиях и различных климатических зонах. Передвижная азотная станция по разделению воздушной смеси для получения требуемого объема продукта работает на основе технологии мембранного газоразделения. Данный тип оборудования позволяет варьировать чистоту вырабатываемого газа в широких пределах.

Модульные азотные станции

НПК «Грасис» представляет высокотехнологичные станции модульного типа для получения азота из атмосферного воздуха на основе мембранной или адсорбционной технологии. Установки данной категории представляют единый блок-бокс, внутри которого расположено все необходимое оборудование.

Модульные азотные станции могут различаться по габаритам, производственной мощности, чистоте газообразного продукта и давлению на выходе.

Установка азотного пожаротушения

Компания «Грасис» выпускает азотные установки, обеспечивающие взрывобезопасность на различных объектах. Принцип работы установки азотного пожаротушения заключается в создании инертной атмосферы с высоким содержанием азота, при которой процесс горения становится невозможным.

Кислородные установки и станции

Собственная линия производства медицинского кислорода для лечебных учреждений! Кислородные концентраторы АКС различной производительности позволяют получать кислород из атмосферного воздуха, обеспечивая его непрерывную подачу и независимость от регулярных закупок кислорода.

Концентрация кислорода до 95% с опциональной системой доочистки до 99%
Время выхода на рабочий режим, не более 10 — 15 мин
Ресурс работы установки 100 000 часов
Читайте также:  Установка транца алюминиевой лодки

Высокоэффективные установки для получения кислорода из атмосферного воздуха и закачки его в баллоны. Преимуществом кислородных установок на основе метода адсорбции является низкая себестоимость получаемого газа.

Чистота кислорода до 95 — 99%
Производительность до 6 000 м³/ч
Время выхода на рабочий режим, не более 20 мин
Ресурс работы установки 70—120 тыс. часов

«Грасис» предлагает своим клиентам серийные адсорбционные установки для получения кислорода для заправки баллонов, а также оборудование, проектируемое по техническому заданию заказчика. Производительность установок составляет от 20 до 1000 баллонов в сутки. Чистота продукта при получении данным способом достигает 99% (с опцией доочистки).

Чистота кислорода до 99%
Производительность до 250 м³/ч
Время выхода на рабочий режим, не более 20 мин
Ресурс работы установки 70—120 тыс. часов

Транспортабельные станции, при производстве которых использованы качественные комплектующие ведущих мировых производителей. Кислородные станции «Грасис» позволяют развернуть полный цикл получения кислорода и закачки его в баллоны на месте.

Чистота кислорода до 99%
Производительность до 40 м³/ч
Время выхода на рабочий режим, не более 20 мин
Ресурс работы установки 120 тыс. часов

НПК «Грасис» проектирует и производит адсорбционные генераторы кислорода (кислородные генераторы) с чистотой до 99% (при применении дополнительной ступени очистки). Установка позволяет получать газообразный кислород из атмосферного воздуха.

Чистота кислорода до 95 — 99%
Производительность до 6 000 м³/ч
Время выхода на рабочий режим, не более 20 мин
Ресурс работы установки 70—120 тыс. часов

Мембранные кислородные установки

Полностью автоматизированные мембранные кислородные установки для обогащения воздуха кислородом.

Чистота кислорода до 45%
Производительность до 10 000 м³/ч
Время выхода на рабочий режим, не более 10 мин
Ресурс работы установки 130—180 тыс. часов

Криогенные кислородные установки

Установки, позволяющие получать жидкий и газообразный кислород из воздуха, на основе глубокого охлаждения воздуха.

Чистота кислорода до 99,9999%
Производительность до 90 000 м³/ч
Ресурс работы установки 150—250 тыс. часов

3 — 15 руб.

Газификатор является востребованным видом оборудования. Данное оборудование необходимо для перевода сжиженных газов в газообразное состояние перед последующей подачей их потребителям.

Чистота кислорода — до 45%, производительность — до 10 000 м³/ч

НПК «Грасис» ­ — производственная компания, надежный подрядчик в сфере обеспечения лечебными газами учреждений здравоохранения. Большой опыт поставок, собственное высокотехнологичное производство, возможность обучения, наличие большого спектра сервисных услуг, комплексный подход позволяют предлагать наилучшее решение для ЛПУ, в том числе реализовывать проекты «под ключ». В рамках проекта специалисты компании подберут необходимое технологическое и медицинское оборудование.

Блочные компрессорные станции

Для решения актуальных задач по компримированию природного и попутного нефтяного газа для дальнейшей закачки газа в пласт и утилизации НПК «Грасис» предлагает газовые компрессорные станции специального назначения. Газовые компрессорные станции производства «Грасис» могут использоваться также и для других методов утилизации ПНГ — подготовки топливного газа для ГТЭС или котельных установок.

Производительность — до 1 000 000 м³/ч, давление – до 40 МПа.

Воздушные компрессорные станции «Грасис» представляют собой смонтированные в стандартном контейнере готовые системы по снабжению предприятий сжатым воздухом. Воздух на выходе из станции соответствует требованиям Современные автоматизированные воздушные компрессорные станции обеспечивают надежность, простоту и удобство эксплуатации.

Производительность — до 300 000 м³/ч, давление – до 40 МПа.

Дожимные компрессорные станции

«Грасис» поставляет дожимные компрессорные станции (ДКС), предназначенные для доведения уровня давления до необходимого значения. Станции разрабатываются в соответствии с техническими и эксплуатационными требованиями Заказчика.

Дожимные компрессорные станции предназначены для получения и подготовки сжатого воздуха и широкого спектра сжимаемых газов: природный газ, попутный нефтяной газ, ВСГ (водородсодержащие газы), азот и др. технологические газы. Станции полностью автоматизированы.

Производительность — до 25 000 м³/ч, давление – до 40 МПа.

Криогенные установки производства азота, кислорода и аргона

Криогенные кислородные установки

Установки, позволяющие получать жидкий и газообразный кислород из воздуха, на основе глубокого охлаждения воздуха.

Чистота кислорода до 99,9999%
Производительность до 90 000 м³/ч
Ресурс работы установки 150—250 тыс. часов

3 — 15 руб.

Криогенные азотные установки

Установки, использующие криогенные температуры для получения из атмосферного воздуха азота в жидком и газообразном виде.

Чистота азота — до 99,999 9%, производительность — до 90 000 м³/ч

Криогенные установки производства азота, кислорода и аргона

Крупные криогенные установки, предназначенные для комплексного извлечения из воздуха азота, кислорода, аргона и смесей других газов путем низкотемпературной ректификации.

Чистота азота — до 99,9999%, чистота кислорода — до 99,95%, чистота аргона — до 99,9999%.

Водородные установки

Мембранные водородные установки

Установки на базе мембранной технологии для извлечения водорода из газовой смеси.

Ресурс работы установки

120—180 тыс. часов

Адсорбционные водородные установки

Установки, использующие новейшую адсорбционную технологию для концентрирования водорода.

Ресурс работы установки

70—120 тыс. часов

Воздушные компрессоры

Компания «Грасис» предлагает широкий модельный ряд винтовых компрессоров, а также производит компрессоры под определенную задачу клиента. Широкий модельный ряд формируется за счет различной компоновки узлов, модификаций корпуса, установки на базовые модели различного дополнительного оборудования.

Мощность до 315 кВт с рабочим давлением до 13–15 бар.

Установки разделения воздуха

Установки разделения воздуха

Оборудование для АГНКС и КриоАЗС

Автомобильные газонаполнительные компрессорные станции (АГНКС) предназначены для заправки автомобильного транспорта компримированным природным газом (КПГ). АГНКС собственного производства изготавливаются в различных исполнениях и поставляются как в общем контейнерном исполнении, так и в виде отдельных модулей.

Сжиженный природный газ реализуется потребителям через криогенные автомобильные заправочные станции (КриоАЗС), на которых транспорт может заправляться природным газом в жидком виде, также возможна заправка транспорта на КПГ с помощью технологии регазификации — сжиженный метан преобразуется в компримированный.

НПК «Грасис» — официальный представитель ТМ Aspro в России.

Базовым технологическим партнером «Грасис» по компрессорному и заправочному оборудованию для АГНКС является компания DELTA Compresion S.R.L, торговая марка Aspro, Аргентина.

Aspro является мировым лидером в производстве оборудования для АГКНС, обладая совокупными мощностями, которые позволяют выпускать до 500 компрессоров в год. Полный цикл собственной разработки, производства и сборки всех компонентов АГНКС.

Источник

Adblock
detector